穴あけ加工

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穴あけ加工の特徴
ドリルには通常 2 つの主切れ刃があり、ドリルの回転中にこれらの切れ刃が切断されます。ビットのすくい角は中心軸から外刃に向かってどんどん大きくなっています。外円に近づくほどビットの切削速度は速くなります。中心に向かうにつれて切削速度が遅くなり、ビット回転中心の切削速度はゼロになります。ドリルのクロス刃は回転中心軸に近い位置にあり、クロス刃のサイドすくい角が大きく、切りくず許容スペースがなく、切削速度が遅いため、大きな軸方向抵抗が発生します。 。横刃の刃先をDIN1414のタイプAまたはCに研磨し、中心軸付近の切れ刃がAポジティブすくい角の場合、切削抵抗が低減され切削性能が大幅に向上します。

ドリルはワークの形状、材質、構造、機能などに応じて、ハイスドリル（ツイストドリル、グループドリル、フラットドリル）、超硬ソリッドドリル、刃先交換式浅穴ドリル、深穴ドリルなど多くの種類に分類されます。 、ネスティングドリル、調整可能なヘッドドリル。

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切りくず分断と切りくず除去
ビットの切削は狭い穴で行われ、切りくずはビットの刃先溝から排出されるため、切りくずの形状はビットの切削性能に大きく影響します。一般的なチップ形状チップ、管状チップ、ニードルチップ、円錐スパイラルチップ、リボンチップ、ファンチップ、パウダーチップなど。
チップ形状が正しくないと、次のような問題が発生します。

① 微細な切りくずはエッジの溝を塞ぎ、穴あけ精度に影響を与え、ドリルの寿命を縮め、さらにはドリルを破損させます（粉状の切りくず、ファンチップなど）。
② 長い切粉がドリルに絡みつき作業を妨げたり、ドリルの損傷や穴内への切削液の詰まりの原因となります（スパイラル切粉、リボン切粉等）。

不適切な切りくず形状の問題を解決するには:
① 送り、断続送り、研削刃、チップブレーカなどの方法を個別にまたは組み合わせて使用​​して、切りくず破壊と除去効果を向上させ、切りくず切断によって引き起こされる問題を排除できます。
穴あけ加工にはプロ仕様のチップブレーカードリルを使用できます。たとえば、ビットの溝にチップブレーカーブレードを追加すると、切りくずがより簡単に除去できる破片に砕かれます。デブリはトレンチ内で詰まることなく、トレンチに沿ってスムーズに除去されます。したがって、新しいチップブレーカは従来のビットよりもはるかにスムーズな切削結果を達成できます。

同時に、スクラップ鉄が短いため、クーラントがドリル先端に流れやすくなり、加工時の放熱効果と切削性能がさらに向上します。また、新しいチップブレーカーはビットの溝全体を通過するため、繰り返し研削しても形状と機能が維持されます。これらの機能の改善に加えて、この設計によりドリル本体の剛性が強化され、1 回のトリムの前に開けられる穴の数が大幅に増加したことにも言及する価値があります。

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穴あけ精度
穴の精度は主に口径寸法、位置精度、同軸度、真円度、表面粗さ、オリフィスバリなどで構成されます。
穴あけ加工時の穴あけ精度に影響を与える要因:

(1) ビットのクランプ精度とカッタークリップ、切削速度、送り、切削液などの切削条件。
② ビットの長さ、刃先の形状、コアの形状などのビットのサイズと形状。
(3) オリフィス側面形状、オリフィス形状、厚み、クランプ状態などのワーク形状。